課程簡言：生產管理MBA課程：工藝標準化與生產效率提升，本課程向您展示工業(yè)工程為什么可以解決企業(yè)生產環(huán)節(jié)的效率問題！ 本課程通過講解現(xiàn)代IE技術 - 如何利用瓶頸管理、流程分析、動作分析以及生產線平衡等工具，發(fā)現(xiàn)和消除產品生產過程中的全部浪費與不合理之處，從而提高勞動生產率。
課程背景：
用工業(yè)工程的眼光分析，中國生產效率是美國的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時間在不創(chuàng)造價值的工作上。 通過分析，你會發(fā)現(xiàn)我們在用不到40%的工作時間，甚至不到10%的工作時間在給客戶做增值服務，其他的時間可能是無效的或者被浪費。而中國的勞動生產力只有美國1/25，日本的1/26，也決不是簡單的自動化程度高所能解釋的。生產效率持續(xù)提高，對企業(yè)持續(xù)經營有著重要意義 。
本課程向您展示工業(yè)工程為什么可以解決企業(yè)生產環(huán)節(jié)的效率問題！ 本課程通過講解現(xiàn)代IE技術 - 如何利用瓶頸管理、流程分析、動作分析以及生產線平衡等工具，發(fā)現(xiàn)和消除產品生產過程中的全部浪費與不合理之處，從而提高勞動生產率。
培訓目標：
◇ 工業(yè)工程在生產現(xiàn)場改善中的作用
◇ 工業(yè)工程改善手法的運用
◇ 科學合理的改善步驟
◇ 改善措施中的人際關系處理和資源協(xié)調
◇ 如何降低生產現(xiàn)場成本
◇ 工藝流程的標準化
課程大綱：
前言：IE 工業(yè)工程和精益生產簡介
◇ IE 工業(yè)工程的起源
◇ 生產現(xiàn)場七大浪費：過量生產、庫存、等待、多余的工藝、多余的動作、返工、搬運、
◇ 通過改善現(xiàn)場、降低工廠生產成本
◇ 案例討論
第一章 產品工藝分析法和現(xiàn)場布置
◇ 什么產品工藝分析法
◇ 工藝程序圖
◇ 工藝程序圖的作用
◇ 工藝分析符號
◇ 工藝程序圖的構成：直列形、合流形、分支形、復合形
◇ 工藝程序圖案例：電風扇組裝工藝程序圖、泵組裝工藝程序圖
◇ 工藝程序圖分析目的
◇ 如何分析現(xiàn)工藝程序圖
◇ 程序分析法的七大步驟：預備調查、繪制工序流程圖、測定并記錄工序中的必要項目、整理分析、制定改善方案、改善方案評介、方案標準化
◇ 案例：某機加工工廠繪制案例
◇ 關鍵路線法的定義
◇ 關鍵路線法的要點
◇ 如何運用關鍵路線法降低生產成本
◇ 工廠現(xiàn)場布置的作用與畫法
◇ 工廠現(xiàn)場布置的原則
◇ 工廠現(xiàn)場布置的基本形式：U型、L型等
◇ 工廠現(xiàn)場面罩的思路
◇ 研究布置的七個步驟：決定比例尺、按比例尺，畫出現(xiàn)狀圖、制作比例模型、設計新的配置圖、對布置管道等進分析、對通風采光等進行研究、把研究結果歸納到評價表里
◇ 練習：某組裝小型設備的工廠現(xiàn)場布置
◇ 工廠如何通過合理布置來降低工廠的搬運和走動成本
第二章 生產線平衡分析
◇ 個別效率和整體效率
◇ 生產平衡編成效率
◇ 生產線平衡優(yōu)化方案：刪除、合并、重組、簡化
◇ 生產節(jié)拍、生產周期、標準工時的區(qū)別
◇ 工廠按照生產節(jié)拍生產的意義
◇ 提高現(xiàn)場員工的多能工比率
◇ 多能工訓練預定表
◇ 平衡損失率
◇ 實戰(zhàn)視頻練習
◇ 如何通過優(yōu)化工廠線平衡率達成降低工廠庫存成本和等待成本的目的
第三章 現(xiàn)場目視化管理
◇ 什么是 5S :整理、整頓、清掃、清潔、
素養(yǎng)
◇ 什么是目視化管理
◇ 生產現(xiàn)場為什么要目視化管理
◇ 生活中的可視化
◇ 目視化管理工具的特點
◇ 目視化管理的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預防錯誤一目了然
◇ 目視化管理的方法 – 定位法
◇ 目視化管理的方法 – 分區(qū)法
◇ 目視化管理的方法 – 顏色法
◇ 目視化管理的方法 – 方向法
◇ 目視化管理的方法 – 形跡法
◇ 目視化管理的方法 – 透明法
◇ 目視化管理的方法 – 標示法
◇ 目視化管理的方法 – 圖形法
◇ 目視化管理的方法 – 公告法
◇ 目視化管理的方法 – 地圖法
◇ 目視化管理的方法 – 備忘法
◇ 目視化管理的方法 – 監(jiān)察法
◇ 目視化管理的方法 – 定位
◇ 如何通過目視化管理降低工廠的尋找成本
第四章 現(xiàn)場人機操作分析
◇ 人機操作分析的意義與目的
◇ 人機聯(lián)合操作的組合形式
◇ 人機聯(lián)合操作分析的表格符合
◇ 人機聯(lián)合分析法的步驟
◇ 人與機的配置比例
◇ 案例練習 (一)
◇ 案例練習 (二)
◇ 案例練習 (三)
第五章 人員操作動作分析
◇ 動作分析的意義與目的
◇ 動作分析的方法
◇ 動素構成：伸手、移動、握取、裝配、使用、拆卸、放手、等
◇ 動作分析對策的21個原則
第六章 現(xiàn)場常用的防錯方法
◇ 防錯法定義
◇ 人為什么容易犯錯誤：誤解、識別、新手、遺忘、故意等
◇ 防錯法基本原則
◇ 設計機械裝置來防錯
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理
◇ 防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理
◇ 如何通過防錯法來降低公司的品質成本
答疑與討論